(1)随时观察内外循环水系统上冷却水(温度、水压、流量)情况。
若发现某支路水流量小、渗漏、堵塞，或温度过高则应降低功率运行，或停机处理;若发现炉体冷却系统停电或故障停泵，使炉体冷却水断停，则应立即停止熔化并;
a、借助备用电源启动水泵;
b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统;
c、或打开自来水(或应急水箱)直接进入冷却(同时打开排水口)，将经过炉体冷却后的水直接排放;
d、短时间处理不了，水循环一时难以恢复，铜套则应将炉内铜水倒空，避免因铜水长时间降温而变成铜块，难以从炉内取出;
(2)随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表，及时调整中频功率的输入，以获佳熔化效果，避免长时间低功率运行。
(3)密切注意泄露电流指示表的电流指示值，以掌握炉衬厚度的变化，当指示针到达警界值时应停炉重筑。
(4)正常运行时若突然出现保护指示，应先将功率旋钮调至小值位置，并立即按“逆变停止”，查明原因，排除后再启动。
(5)若出现紧急或异常情况，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降，输出电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏电流(炉衬报警)值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铜液，感应圈闸门打弧短路，应立即按“逆变停止”钮停机，及时处理，以防止事故扩大。
(6)加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铜液时须将变频电源置于“逆变停止”位置。
(7)热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50%，待电流下降至能使电压升高到额定值时，再继续往坩埚内加料。(这是因为冷炉料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输入)。
(8)生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铜液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。
另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。
(9)虽然中频炉铜水可以倒空，对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铜液，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，搭焊速度低(工频炉必须留残液熔化的原因)。
如果不倒空，炉子底部留有小部分铜液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服(中频炉频率相对来说还不是很高)。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。
(10)加料时应避免铜水高面超出80%容量的界限，不使加料时铜水溢出炉口发生事故。
(11)加料应先加小块炉料再加大块炉料。
(12)经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铜水温度急剧上升，超过炉料熔点(石英砂1704℃)而发生穿炉。
(13)铜水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。
(14)正常情况下，坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。
(15)每周应倒空铜水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况，及时掌握炉衬实际情况，发现问题及时处理。
(16)增C剂好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则会附着炉底，并不易溶入铜液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间，不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。硅铜的添加(增Si)，对搅拌力较弱的中频炉，因铜液中含Si量高会使增C性不好，因此Si铜迟些加入为好，但会造成炉内铜液成分分析和调整的延迟。
(17)起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率，提高起熔阶段的功率因数。但这些铜水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量，故残留金属液占炉容15%为宜。过少铜水过热状态加剧，过多则降低铜水的有效使用，也提高单位能耗。
(18)炉料厚度以200～300mm为宜。厚度越大熔化越慢。
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